高效叶片气液分离器除雾除沫器油气分离vane separator压缩机油气分离

高效叶片分离在工程应用中，因其可靠性，耐用性，经济性，高效性而在业界获得认可。可在高气量、高液气比、恶劣的操作环境及局促的安装空间等工况条件中实现高效的气液分离，解决您分离目标难题。
高效叶片分离源于简单物理学原理，通过快速的流向变化、动能碰撞、离心旋流、聚结吸附、重力来实现高效的气液分离。当低密度气体和高密度液体的混合流体载入叶片分离流道，被迫的多次流向改变，低密度气体可以轻易的通过变换流道，高密度液滴由于动量作用，与叶片坚固表面发生碰撞。在每一次流向的变换中，离心力被施加在气液混合物上，使液体颗粒旋流撞击湿润的叶片壁。经过多次旋流聚结，在表面张力作用下这些液滴合并成较大的颗粒，吸收其它水滴撞击叶片，转化为片状流动，形成液膜。液滴就被从气流中分离出来，然后通过重力经叶片二级流道与气流垂直流到液体收集槽中，较后通过降液管排到分离器底部，达到高效的气液分离。
相较于传统丝网、折流板等分离内件。高效叶片分离在处理能力、分离效率、抗阻等方面有着无可比拟的优势。丝网分离是采用细丝（金属丝或纤维）编织而成，由编织成的网状孔格对液滴进行碰撞拦截，液滴依靠自身重力克服气流浮力及阻力沉降而实现气液分离。因此对气速控制要求高，操作弹性小。工况变化，容易引起液泛及二次夹带；孔格分布大小不均，过流通道面积小，容易被流体携带的固体颗粒及粘性液滴及凝结物质堵塞，分离效率下降，压降上升；丝网细丝强度低，容易冲击断丝。断裂细丝影响下游动力设备运行及产品品质，需要定期更换维护，影响连续生产。丝网分离不宜用于带液量高，气流大、工况不稳定、含固体微粒、、发泡、粘性及易凝结气流的气液分离。
折流板分离的分离效率低于丝网，但抗阻，压降低、寿命长、*维护更换、运行成本低，但分离效率不高。
高效叶片分离的优点：
1、处理能力大，有效的去除夹带液滴和雾沫
2、**分离8微米及以上液滴颗粒、出口气中液滴夹带量小于13.4L每百万标方
3、低压降
4、寿命长，*维护
5、分离性能稳定，不因使用年限而产生效率下降，性能曲线是一条直线
6、分离后的液滴与气流90°沿叶片流道错流至叶片分离盒体底部液相收集槽，并经导液管排到容器底部，避免二次夹带，液泛，不受气流影响
7、设备体积小，相较传统丝网等分离器，同工况可降低40%以上设备尺寸
8、处理段塞流及发泡液体及粘性流体
叶片类型：
1、水平流/垂直流
2、单袋/双袋结构     
   
结合工况及客户特殊需要，内件可以设计成多种组态，常用的有单面/双面/四面/八面体
 
设计特点/选项： 
立式/卧式结构容器
可配备使用液位计/液位控制/排放阀/流量指示等仪表或自控要求。
分离叶片选用304、304L、316、316L、特殊合金的要求；
定制工程、设计和制造
可选配聚结器提高分离效率
设计制造标准：GB150 ASME
可设计拆卸移动式叶片组件 
应用领域：
石油和天然气-气液分离、油气分离、除雾除沫
石油化工、化工和工业加工—气液分离、除雾除沫、回收可循环液相及高附加值产品、压缩机上下游气液分离、蒸馏塔/冷凝塔/闪蒸塔除雾等；
可燃气体和废物焚化、尾气，去除危险（可燃）气体，排放前去除污染物。

叶片分离是定制化产品，其技术核心在于工艺计算和产品选型。需结合贵方提供的详细工况及设计数据进行精准的流体动力分析设计，如操作压力、操作温度、介质组成、气相密度、气相流量、气相粘度、液相流量、液相密度、液相粘度、压缩因子等来精准专业的分析设计确定内件规格：如流道长度、流道间距、分离单元长度及宽度（或直径）、动能碰撞角度、碰撞次数、次级流道液相空间、次级流道旋流空间尺寸等等。
联系电话： 石先生